روغن پایه:

روغن پایه  از تصفیه نفت خام (mineral base oil) یا از طریق شیمیایی (synthetic base oil) به دست می آیند. این روغن ها نقطه جوشی در محدوده ۵۵۰ تا ۱۰۵۰ درجه فارنهایت دارند و شامل هیدرو کربن هایی با ۴۰-۱۸ اتم کربن هستند و این هیدرو کربن ها میتوانند پارافینیک یا نفتنیک باشند که این بستگی به ساختار شیمیایی نفت خام دارد.

 روغن پایه  با نام های مختلفی گرید بندی میشوند.

۱-  Solvent Neutral( SN)

۲-  Bright Stock (BS)

۳-  Neutral ( N)

با توجه به این که انجام فرآیندهای پالایشی مختلفی که امروزه جهت تولید روغن های پایه رایج می باشد، می تواند منجر به تولید روغن های پایه ای با خواص متفاوت گردد. انجمن نفت آمریکا (API) اقدام به طبقه بندی روغن های پایه با توجه به خواص فیزیکی، شیمیایی و مشخصات آنها نموده است. بر اساس گروه بندی API ، روغن های پایه به ۵ گروه کلیAPI I,API II,API III,API IV,API V  تقسیم می شوند که هرکدام دارای زیر شاخه هایی نیز می با شند.

روش تولید درصد وزنی ترکیبات سیر شده درصد وزنی گوگرد شاخص گرانروی گروه
تصفیه بوسیله حلال < 90 > 0.03 ۸۰ – ۱۱۹ I
Hydro cracking =/> 90 </= 0.03 ۸۰ – ۱۱۹ II
Server Hydro cracking
Hydro isomerization
=/> 90 </= 0.03 ۱۲۰+ III
Oligomerization پلی آلفااولفین ها (PAO) IV
روش های مختلف همه روغن پایه ها به غیر از گروه های ۱ تا ۴ V

 

 

روغن های گروه( I) : این گروه از روغن پایه ها دارای کمترین درجه تصفیه در بین سایر گروه هاست . در این گروه عمل تصفیه  معمولا توسط حلال صورت گرفته است و مخلوط پس از تصفیه ، از زنجیره های هیدرو کربنی غیر هم شکل تشکیل می شود. این گروه به عنوان روغن پایه با شاخص گرانروی بین ۸۰-۱۲۰ و سطح گوگرد بیشتر از ۰٫۰۳%  معرفی می شود.

محصولات این گروه به صورت زیر نام گذاری می شوند:

SN 80- SN 100- SN 150- SN 250- SN 300- SN 350– SN 400- SN 500- SN 600-

SN 650- SN 700- SN 900- SN 1200- BS (Bright Stock)

 

SN 350:

این نوع روغن دارای یک ویژگی میانگین در بین روغن های گروه (I ) می باشد و عمدتا در تولید روان کننده ها و مواد افزودنی روان کننده کاربرد دارد.

کاربرد ها:

  • روغن ریخته گری
  • روغن دنده
  • سیال فلز کاری
  • روغن هیدرولیک
  • روغن ترانسفورماتور

 

Value min/max Unit Parameter
۲,۰ max ASTM Color
۸۸۷ max (kg/m3) Density at 15°C
۷,۵-۹,۵ (cst) Kinematic Viscosity at 100°C
۶۰-۹۰ (cst) Kinematic Viscosity at 40°C
۹۵-۹۹ (typical value) Viscosity Index
-۱۵ max (°C) Pour Point
۲۱۵ min (°C) Flash Point
۰,۹ max (%m/m) Sulphur Content
۹ max (%m/m) NOACK Value

روغن پایه گروه( II) :

این دسته از روغن ها همان روغن های معدنی مورد استفاده در روغن موتور های رایج هستند. در این گروه فرایند hydro processing  باعث افزایش سطح اشباعیت و تصفیه ناخالصی ها می شود . روغن های موجود در این گروه با شاخص گرانروی بین ۸۰-۱۲۰ و سطح گوگرد کمتر از ۰٫۰۳% شناخته میشوند.

محصولات این گروه به صورت زیر نام گذاری میشوند:

H 22- H 32- H 46- H 68- H 100- H 150- H 220

روغن پایه گروه ۳ ( III) :

روغن پایه گروه ( III) بالا ترین سطح تصفیه را در بین روغن های معدنی دارا می باشد. اگر چه این روغن ها از لحاظ ساختار شیمیایی مهندسی نشده اند اما در طیف گسترده ای از ویژگی ها ثبات مولکولی خوبی نشان میدهند. آنها معمولا با مواد افزودنی مخلوط شده و به عنوان محصولات نیمه سنتتیک به بازار عرضه میشوند.

محصولات این گروه به صورت زیر نام گذاری میشوند:

SH-4, SH-5, SH-6

 روغن پایه گروه۴ ( IV):

روغن پایه گروه IV شامل همه پلی آلفااولفین ها(PAOs) می شود که به صورت خالص و همچنین مخلوط با روغن پایه معدنی، برای شرایط روانکاری، به کار برده می شوند.

روغن های گروه( IV)  پایه سنتتیک بوده و به روش شیمیایی ساخته می شوند.

۷۰N – ۱۰۰N – ۱۵۰N – ۵۰۰N

  Base oilگروه (V):

روغن پایه گروه V شامل همه دیگر روغن پایه هایی که در برگیرنده همه روغن های نفتنیک، روغن های پارافینیک با شاخص گرانروی متوسط و مایعات سنتزی مانند استرها، سیلیکون ها، پلی گلیکول ها و روغن های گیاهی می باشد. روغن های نفتیک نیز که شاخص گرانروی آنها به دلیل پایین بودن درصد مواد پارافینی در ترکیب آنها پایین می باشد جزء این گروه محسوب می شوند. روغن های پایه نفتیک از نفت خام هایی تولید می گردند که فاقد مواد پارافینی بوده و دارای درصد بالایی مواد نفتیک (حلقه های اشباع) باشند .
تنها از چند میدان نفتی در جهان می توان نفت خام نفتیک استخراج نمود. تقریبا تمامی میادین نفتی منطقه خاورمیانه ماهیت پارافینیک دارند و لذا روغن پایه حاصل از پالایش آنها نیز پایه پارافینک می باشد. روغن های پایه نفتیک به دلیل نداشتن واکس (مواد پارافینی) نقاط ریزش بسیار پایینی دارند و به همین دلیل در فرمولاسیون روغن های مخصوص سیستم های تبرید از آنها استفاده می شود.

 

روش های بازیابی روغن سوخته:

  • روش اسید- کلی:

مزایا: بک روش یسار ساده است ، نیاز به نیروی متخصص، شرایط سخت عملیاتی، تجهیزات مدرن و پیچیده ندارد.

معایب اصلی: آلاینده های سنگین را به محیط زیست وارد میکند ، هزینه بازیافت بالا ، زمان طولانی تولید ، کیفیت پایین محصول

۲) روش خاک رس فعال شده با اسید:

مزایا: نیاز به اسید ندارد ، فرایند ساده است ، برای پلان هایی با ظرفیت کم مناسب است.

معایب:  مصرف خاک رس بالا و عملکرد آن کم است ، دفع مقدار زیادی خاک رس مشکلات زیست محیطی به دنبال دارد ،فرایند وابسته به نوع خاصی از خاک رس است که ممکن است در همه جا به آسانی در دسترس نباشد.

  • روش استخراج با حلال پروپانول:

روش استخراج با حلال در حال حاضر در بعضی از کشورها  استفاده میشود . و در بیشتر کشورها از پروپان استفاده میشود ولی تمام آلاینده ها را نمیتواند حذف کند این فرآیند در فشار اتمسفر و در راکتور استخراج صورت میگیرد به این صورت که با اضافه کردن درصد مشخصی از حلال به راکتور وارد شده و آلودگی ها  در پروپان حل میشوند و به دلیل سبکی پروپان بالا میروند و روغن نامحلول پایین میرود و بصورت جداگانه استخراج میشود . در این روش حلال و آلودگی ها به برج تقطیر وارد میشوند و پروپان تبخیر و سپس سرد میشود و مواد آسفالتی بدست می آید.

مزایا:

الف) حلال قابل بازیابی است

ب) آلودگی ایجاد نمیکند

ج) تولید روغن پایه با کیفیت نسبتا خوب.

معایب:

الف) کار کردن در فشار بالا ( ۱۰ اتمسفر) و دمای محیط (۲۷ درجه ) نیاز به آب بندی سیستم های با فشار  بالا دارد. (ساخت سیستم های گران قیمت و پیچیده)

ب) برای پلان هایی با ظرفیت بالا فقط اقتصادی است

ج) شرایط عملیاتی با حلال نیاز به نگهداری سیستم ها و پرسنل بسیار ماهر دارد

د) هزینه سرمایه گذاری بالا به دلیل استفاده از تجهیزات ضد انفجار ex (پروپان خطر آتشگیری و انفجار دارد.)

ه) مشکلات زیست محیطی

  • روش تقطیر تحت وکیوم با استفاده از خاک رنگبر:

دراین روش روغن ابتدا وارد  برج تقطیر سینی دار شده و تحت تاثیر حرارت قرار می گیرد. طی این فرایند  کل اجزای روغن بخار شده و سپس آب و مواد دیگری مثل گازوییل و بنزین از قسمت بالای برج خارج شده و اجزای سنگین تر روغن سوخته همچون sn150 sn300 و sn500 از پایین برج خارج می گردند. بعد از این مرحله روغن داغ  وارد مرحله اسید زنی  می شود و سپس وارد مرحله رنگبری  شده و توسط خاک رنگبر  رنگ زدایی می گردد. لازم به ذکر است  از آن جا که در روش فوق روغن تحت تاثیر خلا می باشد، نیاز به حرارت بسیار بالا وجود ندارد لذا در این روش نسبت به روش  تقطیر تحت فشار اتمسفری ساختار روغن کمتر آسیب می بیند ولی  باز هم  به دلیل استفاده از اسید  غلیظ و خاک رنگبر مشکلات زیست محیطی فراوانی  ایجاد می گردد.

معایب و نقاط ضعف :

الف) مشکلات زیست محیطی وجود اسلاج اسیدی ( ممنوعیت از ایجاد خط توسط محیط زیست )

ب) استفاده از مواد مصرفی ( افزایش بهای تمام شده )

ج) کیفیت پایین محصول ( اسیدته بالا روغن )

د) راندمان پایین ( کمتراز ۶۵ درصد حجمی )

و) مصرف انرژی بالا

 

  • روش پیشرفته تقطیر مولکولی در خلاء ( Thin Film Evaporation)  

در این روش  فرایند جداسازی تقطیری مولکولی در فاصله کوتاه با شرایط high vacuum  با فیلم نازک با دما کنترل شده پایین و  بدون هیچگونه افزودنی شیمیایی ( اسید و خاک )  انجام میشود  روغن پایه که توسط این فرایند تولید میشود مطابق با استاندارد های موسسه نفت آمریکا (API)  گروه ۱ و ۲  یا ACEA اروپا بوده که خوارکی مناسبی برای تدوین و فرموله کردن طیف گسترده ای از  روغن های : موتور ،  توربین ، هیدرولیک ، دنده ، گریس و …. میباشد

 

تشریح  فناوری

در این روش ابتدا روغن از فیلترهای اولیه جهت  جدا شدن آلودگی های غیر اشباع آن عبور کرده ، بعد از این مرحله  جهت جدا سازی مواد سبک شامل آب ،گازوئیل ، بنزین وارد برج تقطیری تحت وکیوم با دمای پایین شده سپس جهت جدا سازی مواد سنگین روغن وارد راکتورهای تقطیری تین فیلم  با فشار وکیوم بالا high vacuum  (کمتر از ۱/۰ میلی  بار )  انتقال داده میشود که روغن توسط جاروبه های متصل به روتور تبدیل به لایه نازک بر روی سطح داغ ( در چند ثانیه )  تشکیل میشود ( که این تکنیک مسیر آزاد مولکولی را به شدت افزایش داده و موجب تبخیر روغن در دمای پایین میشود ) در این مرحله برش های روغن از SN 100  تا SN 500 بصورت جز به جز تبخیر و کندانس میشود و بعد از این مرحله اسلاج با ترکیبات رنگی از روغن جدا شده و بصورت اسلاج قیری مورد استفاده جهت صنایع مختلف قرار میگردد . محصولات خروجی این فرایند شامل روغن پایه گروه ۱ و ۲  ، سوخت تقطیری صنعتی با کیفیت بالا و  اسلاج  قیری که قابل مصرف در تولید قیر پلیمیری ، آسفالت ، ایزوگام و… میباشد . قابل ذکر است در این روش هیچگونه افزودنی اسید و خاک جهت رنگبری و خالص سازی  نیاز نمیباشد به همین جهت علاوه بر رعایت مسائل زیست محیطی دارای راندمان بالا میباشد

 

خلاصه مراحل فرایند بازیابی روغن سوخته در این روش   

فیلتراسیون جهت جدا کردن آلودگی های غیر اشباع

جدا کردن آب و گازوئیل

تفکیک و جدا کردن برشهای سبک روغن

تبخیر کامل روغن سوخته و جداکردن آلودگی های آسفالتی

رنگبری نهایی توسط کاتالیست

 

روغن ترانسفورماتور|روغن وکیوم | روغن برش | روغن هیدرولیک

 

 

 

 

لطفا جهت سفارش فرم ذیل را تکمیل نمایید

 

 

 

 

 

 تصفیه روغن ترانس, دستگاه تصفیه روغن ترانسفورماتور, تصفیه فیزیکی روغن ترانسفورماتور, روشهای تصفیه روغن ترانسفورماتور, فروش دستگاه تصفیه روغن ترانسفورماتور, قیمت دستگاه تصفیه روغن ترانسفورماتور, انواع روشهای تصفیه روغن ترانسفورماتور, تصفیه روغن ترانسفورماتور, دستگاه تصفیه روغن ترانس, دستگاه تصفیه روغن ترانس, تصفیه شیمیایی روغن ترانس, تصفیه ی روغن ترانس

یک دیدگاه

تماس با ما

مدیر عامل : مهندس محسن قدریان

نائب رئیس : مهندس کاظم قدریان

مدیر بازرگانی: مهندس رضا قدریان

مدیر اجرائی: مهندس مجید قدریان

مدیر توسعه و تحقیقات: دکتر کمال الدین مشتاقی

کارشناس امور بین الملل : مهندس هادی نادری

تلفن : ۶۰ -۳۲۴۰۰۷۵۷- ۰۵۱
دورنگار : ۳۲۴۰۰۷۶۱- ۰۵۱

واحد بازرگانی و فروش: niroonamad.sale@gmail.com

پست الکترونیک : info@niroonamad.com

آدرس : مشهد- جاده سنتو – شهرک صنعتی فناوری های برتر – انتهای صنعت ۱۱ – نبش کوشش ۵

طراحی سایت و بهینه سازی سایت
تمام حقوق مادی و معنوی این اثر نزد این وب سایت محفوظ است و هر گونه کپی برداری از طرح و محتوای آن پیگرد قانونی خواهد داشت .