دلایل فلاشینگ یک سیستم


خلاصه

تخریب روغن،گرفتگی فیلترها، استفاده از دستگاه جدید و یا تازه تعمیر پس از راه اندازی مجدد دستگاه استفاده از روانكار نامناسب و یا تركیب دو روغن ناسازگار و آلودگی میكروبی.

همچنین از فلاشینگ می توان به عنوان یكی از ابزارهای پیشگیری از تعمیرات (فلاشینگ پیش بینانه) استفاده كرد.


چکیده

برای تشخیص زمان انجام عملیات فلاشینگ:

1-     با مشاهده ظاهری سطوح داخلی جعبه دنده ها، سیستم های هیدرولیك، بلبرینگ ها و ...

2-     افزایش نامتعارف دمای مخزن

3-     میزان سایش از طریق آنالیز روغن

زمان دقیق و ضرورت انجام عملیات فلاشینگ را بررسی كرد.
شیوه های فلاشینگ:
فلاشینگ شامل فعالیت های مجزایی می شود كه برای حذف رسوبات و مواد ناخواسته و معلق در سیستم انجام می پذیرد. حذف آلاینده های مضر چه به صورت محلول و یا نامحلول در روغن نقش موثری در جلوگیری از تشكیل مواد لجنی و لعاب دارد. استفاده از یك شیوه نامناسب نه تنها بی فایده است بلكه ممكن است آثار جانبی منفی نیز ایجاد كند.

استفاده از سیال شیمیایی نامتعارف، دما، فشار و یاسرعت سیال نامناسب روی دستگاه، آب بندی آن و حتی سیال روانكار اثر نامطلوبی بر جای می گذارد.
1- فیلتراسیون: در بعضی از دستگاهها كه فیلتر، جزیی از سیستم نیست می توان با استفاده از یك فیلتر، تا حد زیادی میزان آلاینده های جامد و غیرمحلول در سیستم ها را كاهش داد.
2- ایجاد تلاطم: در سیستم های هیدرولیك و جعبه دنده ها با استفاده از یك سیال با ویسكوزیته پایین و سرعت بالا (عدد رینولدز۶۰۰۰-۴۰۰۰) كه حدود۴-۲ برابر سرعت سیال روانكار بكار گرفته شده در سیستم است، می توان آلاینده ها را از سیستم خارج كرد.
3- روغن فلاش با دمای بالا: در این شیوه، علاوه بر استفاده از یك سیال ویسكوزیته پایین باافزایش دما، حلالیت رسوبات در روغن افزایش یافته و از سیستم تخلیه می شوند. محدوده دمای مورد نظر در این روش۹۰-۸۰ درجه سانتیگراد است.
4- دمای چرخه ای (گردشی) روغن فلاش: با ایجاد شوك حرارتی در دمای بالاتر از۳۸ درجه سانتیگراد، رسوبات به راحتی از سطوح جدا می شوند.
5- جریان ضربه ای روغن: با تغییر شدت جریان سیال فلاش، جریان ضربه ای سیال ایجاد می شود كه به جدا شدن رسوبات از برآمدگی ها و یا شیارهای سطوح كمك می كند.
6- معكوس كردن جریان روغن: با تغییر جهت جریان سیال، رسوباتی كه به یك سمت متمایل شده اند، از سطوح دستگاه به راحتی جدا شده و وارد جریان سیال می شوند.
7- باردار كردن ذرات: با استفاده از این روش رسوبات و مواد لجنی به راحتی مانند ذرات میكرونی از جداره سطوح جدا شده و وارد روغن می شوند.
8- فلاشینگ بوسیله پاك كننده ها و حلال ها: با توجه به میزان آلودگی مورد نظر برای كاهش آلاینده های سیستم، از حلال ها و پاك كننده های مختلفی استفاده می شود كه با غلظت۱۵-۵ درصد به سیال فلاشینگ افزوده می شود. از جمله موارد مهم برای انتخاب حلال مناسب، سازگاری آن با روغن، آب بندها و سطوح دستگاه است.
9- تمیز كردن شیمیایی و مكانیكی: از دیگر شیوه های فلاشینگ استفاده از تركیبات شیمیایی فعال مانند اسیدها و بازها است كه به راحتی آلاینده های آلی و غیر‌آلی را در خود حل می كند.
همچنین در شیوه تمیز كردن مكانیكی با استفاده از كاردك ها و یا برس ها، سطوح داخلی مخزن هیدرولیك و جعبه دنده ها را از مواد آلاینده پاك می كنند.
همان گونه كه استفاده مناسب از شیوه های مختلف فلاشینگ موجب افزایش طول عمر دستگاه و زمان كاركرد روغن می شود، انتخاب نامناسب از شیوه ها و استراتژی فلاشینگ علاوه بر اتلاف هزینه و وقت، در مواقعی بی تاثیر بوده و حتی ممكن است روی دستگاه و روغن تاثیر منفی داشته باشد.

به عنوان مثال برای جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی سطوح فلزات از ادتیوهای ضد خورندگی و ضد زنگ استفاده می شود. در مواردی ممكن است با استفاده از سیال فلاشینگ نامناسب، ادتیوهای مذكور با سیال فلاشینگ تركیب شده و موجب كاهش زود هنگام میزان ادتیو ضدخورندگی و ضد زنگ شود.

تعاریف چهارگانه در استراتژی عبارتند از:
1- روغن اولیه: روغنی است كه از دستگاه تخلیه می شود.
2- سیال فلاشینگ: سیالی است كه بعد از تخلیه روغن اولیه برای فلاشینگ مورد استفاده قرار می گیرد.
3- سیال شستشو: برای پاك كردن دستگاه از سیال فلاشینگ مورد استفاده قرار می گیرد و معمولاً از نظر خواص، مشابه روانكاری است كه پس از عملیات فلاشینگ از آن در سیستم استفاده خواهد شد.
4- روغن جدید: روانكاری است كه پس از انجام عملیات فلاشینگ در سیستم استفاده می شود.

لینک دانلود