عیب یابی سیستم هیدرولیک

عیب یابی سیستم هیدرولیک و 5 عامل خرابی آن

سیستم های هیدرولیک یک بخش جدانشدنی از صنعت می باشند و تاثیر مستقیمی در رابطه با کارکرد دستگاه ها دارند، به علت اهمیت بالا این سیستم، عیب یابی سیستم هیدرولیک باید حتما توسط یک متخصص انجام شود تا مشکلی در عملکرد دستگاه ها به وجود نیاید. عوامل متعددی مانند موتور، پمپ، سوپاپ، فیلتر و.. می توانند باعث ایراد در این سیستم شوند. همچنین برای جلوگیری از خرابی سیستم های هیدرولیک باید از روغن های تصفیه شده استفاده کرد. شما می توانید با استفاده از دستگاه پرتابل تصفیه روغن توربین، روغن های مورد استفاده در سیستم تان را تصفیه کنید و از خرابی های بزرگ تر در دستگاه ها جلوگیری کنید.

عیب یابی سیستم های هیدرولیک

شما می توانید با روش های زیر عیب یابی سیستم های هیدرولیکی خود را انجام دهید. توصیه اکید ما این است که حتما در حضور یک متخصص کار کنید، چرا که این دستگاه ها بسیار حساس هستند و در صورت اشتباه کردن امکان ایجاد خسارت های بزرگ تری وجود دارد.

 بررسی صافی و عیب یابی سیستم

رایج ترین مشکلی که درسیستم های هیدرولیکی وجود دارد، پدیده کاویتاسیوت می باشد. این پدیده ناشی از ذرات خارجی در فیلتر مکش به وجود می آید. به هنگام به وجود آمدن این مشکل با افزایش صدا و کاهش فشار یا سرعت مواجه خواهیم شد. متاسفانه اپراتورها تا زمانی که سیستم با عیب بزرگی مواجه نشود، اقدام به سرویس کردن آن نمی کنند.

بر اثر سرویس نکردن سیستم های هیدرولیکی، با گذر زمان فیلتر مکش شروع به مسدود شدن می کند و کل سیستم هیدرولیکی با مشکل مواجه خواهد شد. برای حل مسدود شدن فیلتر می توان از فشار هوا استفاده کرد و صافی های توری فلزی را تمیز کرد. البته توجه داشته باشید در صورت اینکه صافی شما در روغن های پایه نفتی استفاده می شود توصیه ما استفاده از نفت برای تمیز کردن صافی می باشد.

در صورتی که صافی شما کج و یا دچار ضرب خوردگی شده، باید اقدام به تعویض صافی کنید. توجه داشته باشید که هنگام نصب مجدد صافی، مکش تمامی اتصالات موجود در سیستم را چک کرده و از عدم ورود هوا به سیستم اطمینان حاصل کنید. روغن داخل مخرن در حداقل ارتفاع باید حدود ۸cm بالاتر از صافی مکش باشد. سایز مکش این صافی ها معمولا بین ۹۰ الی ۱۵۰ میکرون می باشد.

از دیگر نکاتی که معمولا اپراتورها و صاحبان سیستم به آن توجه نمی کنند، سالم بودن فیلتر هوای مخزن است. در صورتیکه فیلتر هوا مسدود شود، مخزن امکان نفس کشیدن را نخواهد داشت و در نتیجه پمپ با فشار زیادی موجه می شود. همچنین در صورت خرابی فیلتر ذرات آلاینده به سیستم نفوذ خواهند کرد.

بررسی پمپ و فشار شکن

بررسی پمپ و فشار شکن

اگر تمیز کردن پمپ و صافی موجب حل مشکل شما نشد، احتمالا ایراد از پمپ و فشار کن می باشد. برای حل مشکل ابتدا باید این دو قطعه را از مدار جدا کنید. جدا کردن این دو قطعه کار بسیار آسانی است و تنها باید خروجی پمپ که به شیر راه دهنده متصل است را جدا و مسدود کنید.

با انجام دادن این کار فقط فیلتر، پمپ و فشار کن در مدارتان باقی خواهد ماند. سپس برای تست سلامت این دو قطعه باید پمپ را روشن کنید و با محکم کردن پیچ تنظیم فشار شکن، شاهد فشار سازی در پکیج باشید. اگر فشار شما حداکثر تا 150 بار افزایش یابد بدین معنی است که پمپ و فشار شکن هردو سالم می باشند. اما اگر فشار ایجاد نشود، باید به صورت جدا گانه هریک از این قطعات را بررسی کنید.

در صورت وجود ایراد در هریک از این قطعات، بهترین کار برای عیب یابی سیستم هیدرولیک مشورت گرفتن از یک تعمیر کار حرفه ای برای حل مشکل می باشد.

عیب یابی پمپ و فشار کن به صورت جداگانه

اگر پس از فشار سازی در سیستم، شاهد افزایش فشار نبودید، در این صورت مراحل زیر را انجام دهید:

گام اول

 خط تخلیه فشار شکن به مخزن، را جدا کنید و تکه ای شلنگ کوتاه به خروجی آن وصل کنید. سر آزاد شلنگ را باید به طوری به مخزن وصل کنید که جریان عبوری به صورت مستقیم وارد مخزن شود. سپس باید اقدام به روشن کردن پمپ کنید.

گام دوم

پیچ تنظیم فشارشکن را پی در پی شل و سفت کنید و مقدار دبی خارج شده از فشار شکن را مشاهده کنید، در صورت خرابی پمپ خروجی فشار شکن در حالتی که پیچ شل است کامل خواهد بود. یعنی اینکه در صورت بستن پیچ مقدار دبی که خارج می شود کاهش خواهد یافت.

گام سوم

دبی خارج شده را باید با استفاده از فلومتر، با مقدار ذکر شده در کاتالوگ دستگاه مقایسه کنید. و در صورت مغایرت احتمالا ایراد از فشار شکن دستگاه می باشد. نکته بسیار مهم در این مقایسه این است که باید در ابتدا از سالم بودن گیج فشار مطمئن شوید.

گام چهارم: بررسی پمپ

درصورتیکه جریان بعد از روشن شدن پمپ به صورت کامل از سیستم خارج نشود، احتمالا ایراد از پمپ می باشد. اگر فیلتر مکش و لوله کشی دستگاه تمیز باشد، احتمالا روغن از طریق اجزا درونی پمپ به داخل می لغزد. این اتفاق نشان می دهد که پمپ خراب شده و درنتیجه دمای روغن افزایش پیدا خواهد کرد. در این صورت باید اقدام به تعویض و یا تعمیر پمپ کنیم.

گام پنجم: بررسی فشار شکن

معمولا به علت اینکه شیرهای فشار شکن یک گلویی کوچک دارند، ذرات خارجی باعث مسدود شدن راه شیر می شوند. در صورت اطمینان از وجود ایراد در فشار شکن باید در ابتدا شیر معیوب را پیدا کنید. سپس در اقدام بعدی در صورت مسدود بودن شیر اقدام به تمیز کردن آن با استفاده از یک تیکه سیم کنید. اگر پس از تمیز کردن لوله مشکل شما حل نشد راحت ترین راه برای حل این مشکل تعویض فشار شکن می باشد..

گام ششم: بررسی سیلندر

اگر پس از انجام تست های مربوطه حس کردید که ایراد در سیلندر است، باید در ابتدا پکینگ های سیلندر را بررسی کنید و در صورت خرابی در این قطعه اقدام به تعویض آن کنید. برای بررسی پیستون ها یکی از دو انتهای کورس سیلندر را حرکت داده و در همان موقعیت آن را تحت فشار قرار دهید. سپس اتصالات سمتی که پیستون ایستاده است را باز کرده و از عدم نشتی روغن اطمینان حاصل کنید.

بعد از اطمینان از عدم نشتی، پیستون را محکم کنید و به سمت برعکس حرکت دهید و این تست را تکرار نمایید. اگر در حین تست، نشتی روغن از پورت جلو یا عقب مشاهده شود، پکینگ سیلندر معیوب است و باید تعویض شود. البته وجود خراشهای طولی در لوله سیلندر نیز می تواند باعث بوجود آمدن مشکلات مشابه در سیلندر شود.

5 عامل اصلی خراب شدن سیستم هیدرولیک

عوامل اصلی خراب شدن سیستم هیدرولیک

عوامل مختلفی در خرابی سیستم هیدرولیک نقش دارند برخی از علل های اصلی خرابی سیستم هیدرولیک مربوط به موارد زیر می شوند.

آلودگی

آلودگی یکی از شایع ترین دلایل خرابی سیستم های هیدرولیک است و به شکل آب، هوا، یا ذرات جامد وارد سیستم می شود. آب، باعث خوردگی و زنگ زدگی قطعات سیستم و هوا باعث کاهش کارایی آن می شود. همچنین ذرات جامد می توانند باعث مسدود شدن مسیرهای جریان سیال شوند.

نقص در طراحی یا ساخت

نقص در طراحی یا ساخت سیستم هیدرولیک، باعث خرابی زودرس آن خواهد شد. به عنوان مثال، استفاده از مواد نامناسب برای ساخت قطعات سیستم، می تواند باعث کاهش مقاومت آنها در برابر سایش و خوردگی شود.

استفاده نادرست یا بیش از حد

استفاده نادرست یا بیش از حد از این سیستم می تواند باعث خرابی آن شود. به عنوان مثال، استفاده از فشار بیش از حد در سیستم باعث آسیب دیدن قطعات آن می شود.

عدم نگهداری و تعمیر

یکی دیگر از دلایل مهم و تاثیر گذار در خرابی سیستم های هیدرولیکی عدم نگهداری و تعمیر منظم سیستم است. به عنوان مثال، تعویض روغن هیدرولیک در زمان مناسب می تواند از خرابی قطعات سیستم جلوگیری کند.

عوامل محیطی

عوامل محیطی مانند گرد و غبار، رطوبت و دمای بالا، می توانند باعث خرابی سیستم های هیدرولیک شوند. به عنوان مثال، گرد و غبار ممکن است باعث مسدود شدن مسیرهای جریان سیال شود، رطوبت می تواند باعث خوردگی قطعات سیستم شود، و دمای بالا می تواند باعث کاهش کارایی سیستم شود.

نتیجه گیری

عیب یابی سیستم هیدرولیک یک فرآیند پیچیده و زمان بر است که نیاز به دانش و تجربه کافی دارد. برای انجام عیب یابی صحیح، باید ابتدا عوامل احتمالی خرابی سیستم را شناسایی کرد. پنج عامل اصلی خرابی سیستم های هیدرولیک، عبارتند ازآلودگی، نقص در طراحی یا ساخت، استفاده نادرست یا بیش از حد، عدم نگهداری و تعمیر، عوامل محیطی. در صورت بروز خرابی در سیستم هیدرولیک، باید اقدامات لازم برای رفع عیب به سرعت انجام شود. در غیر این صورت، خرابی می تواند باعث آسیب جدی به سیستم و حتی منجر به بروز حوادث شود.

جستجو در سایت

مقالات نیرونماد

مشاهده مقالات بیشتر

دیدگاه‌ خود را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

اسکرول به بالا