بازیافت روغن

بازیافت روغن چیست؟

تا به حال نام بازیافت روغن سوخته را زیاد شنیده اید. آیا می دانید چه مراحلی باید طی شود تا روغن بازیافت شود؟ روغن ‏های معدنی در حین کار، در اثر واکنش با اکسیژن و تجزیه بر اثر حرارت، ترکیبات اشباع نشده قطبی و آسفالتی تولید روغن صورت می گیرد. هم‏چنین با مواد خارجی دیگر مانند گرد و خاک، انواع سوخت، کربن و ذرات فلز آغشته و مخلوط می‏شوند و کارایی خود را از دست می‏ دهند.

به چنین روغنی، روغن کارکرده می‏ گویند. بازیافت روغن به مجموعه روش ‏هایی گفته می‏ شود که به کمک آن‏ ها بتوان روغن کارکرده را مجددا به چرخه صنعت برگردانده و از آن استفاده کرد. در این مقاله قصد داریم تا اطلاعات زیادی در ارتباط با بازیافت روغن سوخته و روش های بازیافت مثل تین فیلم آشنا شوید و کامل به سوال تین فیلم چیست، دست پیدا کنید.

برای دریافت مشاوره رایگان و خدمات بازیافت روغن می توانید با شماره ۰۵۱۳۲۴۰۰۷۶۱ تماس حاصل کنید.

بررسی اهمیت بازیافت روغن

تصفیه دوم روغن کارکرده علاوه بر فواید اقتصادی و زیست محیطی بالا موجب حفظ منابع طبیعی با ارزش نفت خام می‏شود.حتما از خود می پرسید که تصفیه اول روغن چگونه است؟ به همین دلیل پیشنهاد می شود بیشتر با تصفیه روغن و مراحل تصفیه نوع اول آشنا شوید.

با توجه به اینکه بخش اعظم روانکارها را روغن پایه تشکیل می‏دهد (از نظر وزنی به طور متوسط بیش از 95% فرمولاسیون یک روانکار متشکل از روغن پایه است)، بسیاری از کشورها روغن پایه مورد نیاز خود را از طریق باز پالایش روغن کارکرده با روش ‏های مدرن دوستدار محیط زیست تامین می‏کنند. برخی از مزایای تصفیه دوم روغن کارکرده به شرح زیر است:

  • حفظ منابع طبیعی نفت خام (برای تولید 1 لیتر روغن 42 لیتر نفت خام نیاز است)
  • وابستگی کمتر به منابع خارجی برای تامین روغن پایه
  • حفظ منابع آب زیر زمینی و اکوسیستم اقیانوس ‏ها، رودخانه ‏ها، دریاچه ‏ها و طبیعت
  • کاهش خطرات زیست‏ محیطی
  • صرفه جویی در انرژی
  • جلوگیری از تولید گازهای گلخانه ای

ویدئو بازیافت روغن شرکت نیرونماد خراسان

همانطور که در این مقاله دریافتید که بازیافت روغن چه نقش اساسی در فرایندهای پالایشگاه دارد، در این ویدیو اختصاصی طراحی شده در شرکت نیرونماد خراسان شما می توانید مراحل مختلف بازیافت کردن روغن به روش تین فیلم در چندین مرحله به همراه خروجی روغن از دستگاه را مشاهده کنید. اگر تمایل به مشاهده ویدیو های بیشتر از نیرونماد و بازیافت کردن روغن سوخته دارید، می توانید به کانال آپارات نیرونماد خراسان مراجعه کنید.

انواع فرآیندهای مورد استفاده در بازیافت روغن

آشنایی با فرآیندهای مورد استفاده در پالایش مجدد روغن

همان طور که پیش‏تر بدان اشاره شد جهت پالایش مجدد روغن کارکرده فرآیندهای مختلفی به کار گرفته می‏شود که از متداول ‏ترین آن‏ ها می ‏توان به موارد زیر اشاره کرد:

اسید و خاک رنگبر

این روش شامل تقطیر در حرارت حدود ١۵٠ درجه سانتیگراد در فشار متعارف یا خلاء جزیی برای جداسازی آب، بنزین، هیدروکربن‏ های سبک و سایر موادی است که نقطه جوش پایین دارند مانند تری کلراتین. در مرحله‏ی بعدی ترکیبات غیر اشباع قطبی و آسفالتن ها با اسید سولفوریک ترکیب می‏ شوند و تولید اسلاج اسیدی (لجن اسیدی) می‏ کنند که با اختلاف وزن مخصوص از روغن جدا می‏شوند. لجن بزرگ ترین ماده مزاحم تولید شده در صنعت بازپالایش است که در کشورهای صنعتی آن را در کوره‏ های مخصوص می ‏سوزانند.

از ترکیب خاک رنگبر و مواد خنثی‏ کننده در این مرحله، اسید باقیمانده خنثی می‏ شود و ترکیبات مضر که به صورت پسماند هستند جذب خاک می ‏شوند. یکی دیگر از اثرات استفاده از خاک رنگبر بهبود رنگ و پایداری روغن است. در مرحله بعد که توسط تکنیک تقطیر جزء به جزء در خلاء انجام می‏ شود برش ‏های مختلف گازوئیل و روغن‏ های سبک جدا می‏ شوند. روغن باقیمانده همراه با خاک را از فیلتر پرس عبور می‏ دهند.

در تمام مراحل بازیافت روغن می توانید این فرایندها را به طور بهینه تر در مینی پالایشگاه یا مینی ریفاینری انجام دهید.

در ادامه مراحل بازیافت روغن، روغن خارج شده از فیلتر جمع آوری شده و خاک را که با روغن آغشته است و تحت عنوان کیک فیلتر نامیده می‏ شود، دور می‏ریزند. ولی بهتر است آن را در کوره‏ های سیمان بسوزانند. مخلوط روغن سبک و گازوئیل را که جداگانه جمع آوری شده مجددأ با خاک مخلوط نموده و تقطیر می‏کنند تا گازوئیل از آن جدا شود.مخلوط خاک و روغن سبک را نیز فیلتر می‏کنند و روغن سبک را از آن جدا می ‏کنند.

با توجه به مقدار ماده افزودنی مصرف شده در روغن موتور که مرتبا افزایش می‏یابد بازیابی روغن به علت مصرف زیاد اسید سولفوریک با مشکل مواجه شده، لذا برای رفع این مشکل در جهت کاهش مقدار اسید مصرف شده، روغن آبگیری شده را پیش از اختلاط با اسید شدیدا حرارت می‏ دهند ( ٣٣٠ تا ٣۵٠ درجه سانتیگراد) تا مواد افزودنی از بین بروند، به این مرحله شوک حرارتی می ‏گویند.

در اغلب کارخانجات ایران، آبگیری و شوک حرارتی را در یک مرحله انجام می‏ دهند و آن را کراکینگ می ‏نامند و به این ترتیب مصرف اسید به مقدار قابل ملاحظه ای کاهش می‏یابد.

استخراج با حلال

حلال های صنعتی

در این روش، بیشتر مواد آروماتیکی موجود در برش روغنی به وسیله استخراج با حلال از روغن جدا می ‏شود. معمول‏ ترین حلال‏ های مورد استفاده در این روش عبارتند از فورفورال و دی‏اکسید گوگرد. از میان این حلال‏ها، حلال فورفورال به طور وسیعی برای تصفیه روغن‏ های پارافینیکی مورد استفاده قرار می‏ گیرد.

محصولات به دست آمده از این مرحله شامل رافینیت و اکسترکت است که خود شامل مقدار بسیار زیادی از مواد آروماتیک می‏باشد. بعد از این مرحله رافینیت به واحد واکس گیری فرستاده می‏شود تا با گرفتن واکس‏های موجود در روغن، نقطه ریزش آن کاهش یابد. کاهش نقطه ریزش باعث بهبود خواص جریان در درجه حرارت‏ های پایین می‏ شود. پس از این مرحله، نوبت به هایدروفینیشینگ[1] روغن می‏ رسد تا پایداری و رنگ آن بهتر شود.

پایداری و رنگ محصول حاصل از این مرحله بستگی زیادی به فشار و درجه حرارت به کار برده شده در واحد هایدروفینیشینگ دارد. پس از این مرحله، روغن آماده  اختلاط با مواد افزودنی  مختلف می‏باشد.

شستشو با قلیا و تقطیر دوم

در سومین روش از بازیافت روغن،شستشو با یک قلیا و در ادامه تقطیر دوم می باشد. روغن کارکرده با افزایش دما تا حدود ºC 120 آبگیری می‏شود و پس از عبور از مبدل‏ های حرارتی جهت کاهش دما به کمتر از  ºC45 با محلول آبی کربنات کلسیم و سود عملیات استخراج و شستشو صورت می‏گیرد. پس از مدت زمان 10 الی 12 ساعت اسلاج ته نشین شده و از فاز روغن جدا می‏گردد که تقریبا ً تا 20% وزنی کل وزن روغن کارکرده را تشکیل می‏دهد.

روغن جدا شده پس از اسلاج گیری به واحد تقطیر منتقل شده و در آنجا همزمان با اختلاط  با خاک رنگبر تا  ºC350 دمای آن افزایش می‏یابد. برش‏های سبک روغن پایه و گازوئیل در عملیات تقطیر جداسازی می‏گردد و پس از طی مرحله‏ی فیلتراسیون، روغن پایه از کیک فیلتر جدا شده و جهت انجام سایر مراحل فرآوری تولید محصولات نهایی در مخازن ذخیره نگهداری می‏شود.

بیشتر بخوانید: تولید کاتالیست چیست؟

این روش در بازیافت روغن به دلیل هزینه  پایین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید و هم‏چنین مواد مصرفی هم اکنون در واحدهای بسیاری در کشور به کار می‏رود. از عمده معایب این روش حجم نسبتا بالای اسلاج حاصله به عنوان پس ماند تولید و معضل دفع آن  به دلیل  ایجاد مشکلات زیست محیطی در بلند مدت می‏باشد.

 همچنین روغن پایه تولید شده به این روش عموماً از رنگ و بوی مناسبی برخوردار نیست و از نقطه اشتعال بالایی جهت تولید محصولاتی مانند روغن  موتور برخوردار نمی‏باشد.

کراکینگ حرارتی درعملیات تقطیر و اسید واش

کراکینگ حرارتی در عملیات تقطیر

در این روش روغن کارکرده‏ ورودی به کارخانه پس از آبگیری مقدماتی در پیش گرمکن، وارد تانک تقطیر ساده می‏شود و درحین عملیات تقطیر، گازوئیل و مواد سبک از روغن جوشیده تا ºC370 جداسازی و نهایتاً با اکسیداسیون کامل ترکیبات مواد افزودنی باقی مانده در روغن، عملیات کراکینگ حرارتی کاهش می‏یابد.

روغن جوشیده در مبدل‏های حرارتی تا ºC 40 سرد شده و سپس تانک‏های اسید واش با حدود 10% وزنی روغن جوشیده، با  اسید سولفوریک غلیظ 98% مخلوط و شستشو داده می‏شود و پس از گذشت زمان 10 الی 12 ساعت، عملیات اسلاج اسید که  تقریباً 10% وزنی روغن را تشکیل می‏دهد آغاز می شود. پس از اسلاج گیری، روغن شستشو داده شده با اسید یا آب آهک خنثی شده در واحد خاکزنی با خاک رنگبر مخلوط و تا ºC 160 حرارت داده می‏شود و سپس با دستگاه فیلتر پرس، روغن پایه از کیک فیلتر جدا سازی و استحصال  می‏گردد.

بالا بودن حجم  اسلاج اسیدی، بوی نامطبوع و آزاردهنده، بخارات مضر اسید سولفوریک به دلیل مقدار زیاد مصرف آن در واحد اسید واش، مشکل کنترل معیار عدد اسیدی بالای روغن پایه تولیدی و بالا رفتن درجه رنگ روغن پایه تا حد  قرمزی در مناطق گرمسیری به دلیل گرمازائی واکنش سولفوناسیون اسید با هیدروکربن‏ های آروماتیک روغن از جمله مشکلات و معایب عمده‏ ی استفاده از روش فوق است.

هیدروژناسیون کاتالیستی[2]

هیدروژناسیون کاتالیستی

این فرآیند، یک فرآیند پالایشی است که محصولات حاصل از تقطیر در حضور کاتالیست در درجه حرارت و فشار بالا با هیدروژن وارد واکنش می‏شوند. امروزه این فرآیند از سوی تعداد زیادی از سازندگان روغن پایه مورد استفاده قرار می‏گیرد. مزیت استفاده از این روش، ضایعات بسیار کمی است که در فرآیند تولید روغن و بازیافت روغن می‏شوند.

فرآیند هایدروتریتینگ باعث می‏شود که درصد زیادی از هیدروکربن‏ های آروماتیکی موجود در برش روغنی، تبدیل به هیدروکربورهای اشباع شده و در نتیجه تبدیل به محصولات مفید شوند. سه نوع از فرآیند هایدروتریتینگ که مورد استفاده قرار می‏گیرند عبارتند از:

1. هایدروفینیشینگ

فرآیندی با شرایط عملکرد متوسط است که باقی مانده ‏های جزئی از مواد مضر در روغن (ترکیبات نیتروژن دار، اکسیژن دار، گوگرد دار و فلزات) را از روغن جدا می‏کند.

2. هایدروفینینگ[3]

فرآیندی هیدروژناسیون است که برای بهبود رنگ، بو، پایداری و خواص امولسیونی به کار می‏رود.

3. هیدروژناسیون با فشار زیاد

روشی است که در آن تقریبا تمام آروماتیک ‏ها و پارافین‏ های نرمال به ایزو پارافین‏ ها تبدیل می‏شوند. تقریبا تمام پالایشگرها معتقدند که اساس همه روش‏ های هایدروتریتینگ مشابه می‏باشد. برش روغنی حاصل از برج تقطیر ابتدا در یک کوره گرم شده و سپس با هیدروژن یا گاز غنی از هیدروژن وارد واکنش می‏شود. کاتالیزورها نیز بعد از مدتی کارکرد، مجدداً قابل احیا هستند.

در خلوص روغن‏ های پایه حاصل از روش هایدروتریتینگ، جای هیچ گونه سوالی نیست، ولی این روغن ‏ها دارای معایبی نیز می‏باشند. حلالیت این نوع روغن‏ها برای بعضی از مواد افزودنی کم بوده و در نتیجه مواد افزودنی به طور کامل در این نوع روغن ها حل نمی‏شوند. همچنین در اثر هایدروتریتینگ کامل، تقریباً هیچ گونه ماده آروماتیکی در روغن پایه باقی نخواهد ماند.

در نتیجه باید به این روغن‏ ها، از مواد افزودنی خاص که روی سیل ها[4] تاثیر دارند، استفاده کرد تا باعث متورم شدن سیل‏ها و در نتیجه آب‏بندی بیشتر سیستم شود.

در حالی که روغن‏ های حاصل از روش تصفیه با حلال، به علت داشتن مواد آروماتیکی نیاز به مواد افزودنی موثر روی سیل‏ ها را ندارند. علاوه بر این موارد، در روغن‏ های حاصل از روش تصفیه با حلال، مقداری ترکیبات گوگردی در روغن باقی می‏ماند. این ترکیبات به طور طبیعی دارای خاصیت ضد اکسیداسیون و ضد سایش هستند.

اما در روغن‏ های حاصل از روش هایدروتریتینگ، ترکیبات گوگردی کاملا حذف شده و جهت ایجاد پایداری و مقاومت در برابر اکسیداسیون در این روغن‏ها، باید مواد افزودنی مناسب به آن ها اضافه نمود. با توجه به مطالب فوق در ارتباط با بازیافت روغن، اعتقاد عمومی بر این است که در انتخاب یک روان کننده باید نوع روغن پایه و روش تصفیه آن، مخصوصاً در مواردی که روغن دارای کاربرد غیر معمول است، در نظر گرفته شود.

بازیافت روغن سوختهوقتی که فرآیند اختلاط کامل شد، روغن آماده‏ ی استفاده می‏باشد. در حین مصرف روغن در هر کاربردی، مواد افزودنی موجود در آن کم کم از بین رفته و از خاصیت آن‏ها در روغن کم می‏شود. مواد افزودنی خواص مختلفی از قبیل معلق نگه داشتن آلودگی ‏ها و ذرات، خنثی کردن اسیدها، ایجاد خاصیت ضد سایش، خاصیت فشار پذیری و خاصیت مقاومت در برابر اکسیداسیون را در روغن ایجاد می‏کنند.

بیشتر بخوانید: تبخیر کننده لایه نازک چیست و جگونه به یک دستگاه مهندسی خاص تبدیل شده است؟

برای مثال، رنگ یک روغن دیزلی با کیفیت خوب، چند ساعت پس از مصرف سیاه و آبی مایل به سیاه خواهد شد. این امر نشان دهنده  عملکرد خوب روغن است. چون این روغن توانسته قطعات را تمیز کرده و آلودگی ‏ها را در خود معلق نگه دارد. در نتیجه از تولید رسوب و لجن که منجر به بستن مسیرهای روغنکاری می‏شود، جلوگیری می‏کند.

وقتی که روغن برای مدت زمان زیادی کار کند به علت از دست دادن مواد افزودنی موجود در آن، گرانروی روغن افزایش یافته (سفت می شود) و دیگر قادر نیست که وظایف خود را به خوبی انجام دهد. روغن‏هایی را که خاصیت خود را از دست داده‏اند، نباید دور ریخت و باید آن‏ها را جمع آوری کرد و به کارخانه ‏های تصفیه مجدد روغن تحویل داد.

در تصفیه روغن کارکرده، فرآیندهای مختلفی جهت زدودن آلودگی، آب، مواد افزودنی باقیمانده در روغن و سوخت مورد استفاده قرار می‏گیرد. در تصفیه مجدد روغن ‏های کارکرده حدود 80 درصد از روغن اولیه قابل بازیابی است.

روغن پایه حاصل از این فرآیند، به واحد اختلاط فرستاده شده و در آنجا با افزودن مواد افزودنی مناسب به آن، محصولات مورد نظر تولید می‏شود. آزمایشات انجام شده توسط آزمایشگاه ‏های مستقل نشان داده است که در بعضی موارد، کیفیت روغن پایه حاصل از تصفیه مجدد شده، حتی از روغن‏ های پایه اصلی بالاتر می‏باشد.

پس از انجام یک سری آزمایش روی یک روغن پایه تصفیه مجدد، مرکز تحقیق ملی کانادا اعلام نموده است که این روغن تمیزتر و از نظر رنگ نیز شفاف ‏تر از روغن‏های پایه اصلی بوده و به طور رضایت بخشی، قابل استفاده در تهیه روغن‏ های مختلف می‏باشد. لازم به ذکر است که این روغن با استفاده روش‏های مدرن تصفیه دوم (تصفیه با هیدروژن و تقطیر در خلا) به دست آمده و برای تهیه آن از روش شستشو با اسید سولفوریک، استفاده نشده است.

تقطیر تحت خلاء با استفاده از خاک رنگبر

دراین روش روغن ابتدا وارد  برج تقطیر سینی دار شده و تحت تاثیر حرارت قرار می‏گیرد. طی این فرآیند  کل اجزای روغن بخار شده و سپس آب و مواد دیگری مثل گازوییل و بنزین از قسمت بالای برج خارج شده و اجزای سنگین تر روغن سوخته همچون SN 150، SN 300 و SN 500  از پایین برج خارج می‏گردند. بعد از این مرحله روغن داغ  وارد مرحله اسید زنی می‏شود و سپس وارد مرحله رنگبری  شده و توسط خاک رنگبر  رنگ زدایی می‏گردد.

لازم به ذکر است  از آن جا که در روش فوق روغن تحت تاثیر خلا می‏باشد، نیاز به حرارت بسیار بالا وجود ندارد لذا در این روش نسبت به روش  تقطیر تحت فشار اتمسفری ساختار روغن کمتر آسیب می‏بیند ولی باز هم به دلیل استفاده از اسید غلیظ و خاک رنگبر مشکلات زیست محیطی فراوانی ایجاد می‏گردد.

تبخیرکننده فیلم نازک تحت خلاء[5]

در این روش  فرآیند جداسازی هیدروکربن‏ ها به صورت تقطیر مولکولی در فاصله کوتاه با دما و فشار خلاء کنترل شده بدون هیچگونه افزودنی شیمیایی (اسید و خاک) انجام می‏شود. حال که صحبت از تولید هیدروکربن شد، بد نیست اطلاعات مفید و جامعی در ارتباط با تولید هیدروکربن و کاربردهای فراوان این هیدروکربن بدست آورید.

روغن پایه که توسط این فرآیند تولید می‏شود، مطابق با استاندارد های موسسه نفت آمریکا (API) گروه 1 و 2  یا ACEA اروپا بوده که خوارکی مناسب برای تدوین و فرموله کردن طیف گسترده‏ای از  روغن ‏های موتور، توربین، هیدرولیک، دنده، گریس و… می‏باشد.

[1] Hydrofinishing

[2] hydrotreating

[3] hydrofining

[4] seal

[5] Thin film evaporation

مراحل بازپالایش روغن با روش تبخیرکننده فیلم نازک تحت خلاء توسط شرکت دانش بنیان نیرو نماد خراسان

بازیافت روغن

در این روش ابتدا روغن از فیلترهای اولیه جهت  جدا شدن آلودگی ‏های غیر اشباع آن عبور کرده ، بعد از این مرحله  جهت جداسازی مواد سبک شامل آب، گازوئیل و بنزین وارد فلش درام و برج تقطیری تحت خلاء با دمای پایین شده، سپس جهت جداسازی برش‏های مختلف روغن پایه، روغن به راکتورهای تقطیری تین فیلم  با فشار خلاء بالا  (کمتر از 1/0 میلی بار ) انتقال داده می‏شود.

  روغن توسط جاروبه‏ های متصل به روتور تبدیل به لایه نازکی بر روی سطح داغ (در چند ثانیه) می‏شود (این تکنیک مسیر آزاد مولکولی را به شدت افزایش داده و موجب تبخیر روغن در دمای پایین می‏شود). در این مرحله برش ‏های روغن از SN 100  تا SN 500 بصورت جز به جز تبخیر و کندانس می‏ شوند و بعد از این مرحله اسلاج با ترکیبات رنگی از روغن جدا شده و بصورت اسلاج قیری در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‏گیرد.

به طور کلی می‏توان گفت محصولات خروجی این فرآیند شامل روغن پایه گروه 1 و 2، سوخت تقطیری صنعتی با کیفیت بالا و  اسلاج  قیری است که قابل مصرف در تولید قیر پلیمری، آسفالت، ایزوگام و… می‏باشد. قابل ذکر است در این روش هیچگونه افزودنی اسید و خاک جهت رنگبری و خالص سازی  نیاز نمی‏باشد. در نتیجه علاوه بر راندمان بالا دوستدار محیط زیست نیز می‏باشد.

خلاصه ‏ی مراحل انجام روش تبخیرکننده فیلم نازک تحت خلاء به شرح زیر است:

  • فیلتراسیون جهت جدا کردن آلودگی ‏های غیر اشباع
  • جدا کردن آب و گازوییل
  • تفکیک و جدا کردن برش ‏های سبک روغن
  • تبخیر کامل روغن کارکرده و جداکردن آلودگی‏ های آسفالتی
  • رنگبری نهایی توسط کاتالیست

ویژگی های بازپالایش روغن با روش تبخیر کننده فیلم نازک

  • زمان ماند کوتاه و توربالانس بالا در فیلم نازک باعث افزایش ضریب انتقال حرارت شده و از حرارت بیش از حد، کراکینگ و جـرم گرفتگی جلوگیری به عمل می‏آورد. به عبارت دیگر کارکرد روتور که به صورت الکتریکی بوده باعث ایجاد توربولانس  زیاد و Back mixing در لایه نازکی از روغن شده و از تخریب روغن در دمای بالا جلوگیری می‏کند . از آن جا که دمایی که در آن یک مایع می‏جوشد به فشار محیط بستگی دارد در سیستم فوق از تکنولوژی خلا استفاده می‏شود.
  • با یک بار عبور روغن از سطح جداره‏ی راکتور میزان زیادی تبخیر صورت می‏گیرد. بدون هیچ گونه تخریب یا پلیمریزاسیون مواد حساس به گرما محصول روغن زیادی حاصل می‏شود.
  • ضریب آن استریم (on steam =در حال فعالیت) بالا و نگهداری و تعمیر آسان

برتری تکنولوژی تین فیلم به دیگر روش ‏های بازپالایش روغن

  • فواید اقتصادی بالا
  • سازگار با استانداردهای زیست محیطی
  • راندمان بالای تولید ( بدون ایجاد خوردگی، زنگ زدگی و تشکیل کک)
  • مدت زمان کم روغن در تماس با سطح داغ (چند ثانیه)
  • بازده ی بالای تولید بیش از %90
  • کنترل و حذف مواد سمی و بدبو
  • تبخیر در دمای کم
  • ضرایب انتقال حرارتی بالا
  • افت فشار کم در زمان تبخیر
  • نگه داشتن خواص و کیفیت روغن
  • قابلیت خود تمیزکنندگی
  • مناسب برای مایعات ویسکوزیته
  • عدم استفاده از اسید و خاک
  • مصرف کم انرژی
  • کاهش تعداد نیروی کاری
  • تولید محصول با کیفیت بالا

نتیجه گیری

همانطور که در این مطلب سایت نیرونماد گفته شد، تصفیه روغن و بازیافت روغن یکی از روش‏های کاربردی به شمار می‏رود که نه تنها صرفه اقتصادی داشته، بلکه روشی دوستدار محیط زیست است. این کار نیز همانند سایر زمینه ‏های فعال، اصول و روش‏ های خاص خورد را داراست که باید با توجه به نیاز و هدف نهایی از آن ها بهره گرفت.


سوالات متداول

بازیافت روغن چیست؟

بازیافت روغن همان‏طور که از نامش پیداست، به معنی مجموعه روش‏ هایی است که به کمک آن‏ها بتوان روغن مستعمل را دوباره به چرخه صنعت برگردانده و از آن استفاده کرد. اطلاعات بسیار بیشتری در مقاله برایتان بیان شده است.

مراحل بازیافت روغن کارکرده با روش تبخیر فیلم نازک در خلاء چگونه است؟

فیلتراسیون جهت جدا کردن آلودگی‏ های غیر اشباع، جدا کردن آب و گازوییل، تفکیک و جدا کردن برش‏های مختلف روغن پایه، تبخیر کامل روغن کارکرده و جداکردن آلودگی‏ های آسفالتی، بهبود رنگ و بوی روغن با استفاده از کاتالیست.

دیدگاه‌ خود را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

اسکرول به بالا