تا به حال نام بازیافت روغن سوخته را زیاد شنیده اید. آیا می دانید چه مراحلی باید طی شود تا روغن بازیافت شود؟ روغن های معدنی در حین کار، در اثر واکنش با اکسیژن و تجزیه بر اثر حرارت، ترکیبات اشباع نشده قطبی و آسفالتی تولید روغن صورت می گیرد. همچنین با مواد خارجی دیگر مانند گرد و خاک، انواع سوخت، کربن و ذرات فلز آغشته و مخلوط میشوند و کارایی خود را از دست می دهند.
به چنین روغنی، روغن کارکرده می گویند. بازیافت روغن به مجموعه روش هایی گفته می شود که به کمک آن ها بتوان روغن کارکرده را مجددا به چرخه صنعت برگردانده و از آن استفاده کرد. در این مقاله قصد داریم تا اطلاعات زیادی در ارتباط با بازیافت روغن سوخته و روش های بازیافت مثل تین فیلم آشنا شوید و کامل به سوال تین فیلم چیست، دست پیدا کنید.
برای دریافت مشاوره رایگان و خدمات بازیافت روغن می توانید با شماره 05136024104 تماس حاصل کنید.
بررسی اهمیت بازیافت روغن
تصفیه دوم روغن کارکرده علاوه بر فواید اقتصادی و زیست محیطی بالا موجب حفظ منابع طبیعی با ارزش نفت خام میشود.حتما از خود می پرسید که تصفیه اول روغن چگونه است؟ به همین دلیل پیشنهاد می شود بیشتر با تصفیه روغن و مراحل تصفیه نوع اول آشنا شوید.
با توجه به اینکه بخش اعظم روانکارها را روغن پایه تشکیل میدهد (از نظر وزنی به طور متوسط بیش از 95% فرمولاسیون یک روانکار متشکل از روغن پایه است)، بسیاری از کشورها روغن پایه مورد نیاز خود را از طریق باز پالایش روغن کارکرده با روش های مدرن دوستدار محیط زیست تامین میکنند. برخی از مزایای تصفیه دوم روغن کارکرده به شرح زیر است:
- حفظ منابع طبیعی نفت خام (برای تولید 1 لیتر روغن 42 لیتر نفت خام نیاز است)
- وابستگی کمتر به منابع خارجی برای تامین روغن پایه
- حفظ منابع آب زیر زمینی و اکوسیستم اقیانوس ها، رودخانه ها، دریاچه ها و طبیعت
- کاهش خطرات زیست محیطی
- صرفه جویی در انرژی
- جلوگیری از تولید گازهای گلخانه ای
ویدئو بازیافت روغن شرکت نیرونماد خراسان
همانطور که در این مقاله دریافتید که بازیافت روغن چه نقش اساسی در فرایندهای پالایشگاه دارد، در این ویدیو اختصاصی طراحی شده در شرکت نیرونماد خراسان شما می توانید مراحل مختلف بازیافت کردن روغن به روش تین فیلم در چندین مرحله به همراه خروجی روغن از دستگاه را مشاهده کنید. اگر تمایل به مشاهده ویدیو های بیشتر از نیرونماد و بازیافت کردن روغن سوخته دارید، می توانید به کانال آپارات نیرونماد خراسان مراجعه کنید.
انواع فرآیندهای مورد استفاده در بازیافت روغن
همان طور که پیشتر بدان اشاره شد جهت پالایش مجدد روغن کارکرده فرآیندهای مختلفی به کار گرفته میشود که از متداول ترین آن ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
اسید و خاک رنگبر
این روش شامل تقطیر در حرارت حدود ١۵٠ درجه سانتیگراد در فشار متعارف یا خلاء جزیی برای جداسازی آب، بنزین، هیدروکربن های سبک و سایر موادی است که نقطه جوش پایین دارند مانند تری کلراتین. در مرحلهی بعدی ترکیبات غیر اشباع قطبی و آسفالتن ها با اسید سولفوریک ترکیب می شوند و تولید اسلاج اسیدی (لجن اسیدی) می کنند که با اختلاف وزن مخصوص از روغن جدا میشوند. لجن بزرگ ترین ماده مزاحم تولید شده در صنعت بازپالایش است که در کشورهای صنعتی آن را در کوره های مخصوص می سوزانند.
از ترکیب خاک رنگبر و مواد خنثی کننده در این مرحله، اسید باقیمانده خنثی می شود و ترکیبات مضر که به صورت پسماند هستند جذب خاک می شوند. یکی دیگر از اثرات استفاده از خاک رنگبر بهبود رنگ و پایداری روغن است. در مرحله بعد که توسط تکنیک تقطیر جزء به جزء در خلاء انجام می شود برش های مختلف گازوئیل و روغن های سبک جدا می شوند. روغن باقیمانده همراه با خاک را از فیلتر پرس عبور می دهند.
در تمام مراحل بازیافت روغن می توانید این فرایندها را به طور بهینه تر در مینی پالایشگاه یا مینی ریفاینری انجام دهید.
در ادامه مراحل بازیافت روغن، روغن خارج شده از فیلتر جمع آوری شده و خاک را که با روغن آغشته است و تحت عنوان کیک فیلتر نامیده می شود، دور میریزند. ولی بهتر است آن را در کوره های سیمان بسوزانند. مخلوط روغن سبک و گازوئیل را که جداگانه جمع آوری شده مجددأ با خاک مخلوط نموده و تقطیر میکنند تا گازوئیل از آن جدا شود.مخلوط خاک و روغن سبک را نیز فیلتر میکنند و روغن سبک را از آن جدا می کنند.
با توجه به مقدار ماده افزودنی مصرف شده در روغن موتور که مرتبا افزایش مییابد بازیابی روغن به علت مصرف زیاد اسید سولفوریک با مشکل مواجه شده، لذا برای رفع این مشکل در جهت کاهش مقدار اسید مصرف شده، روغن آبگیری شده را پیش از اختلاط با اسید شدیدا حرارت می دهند ( ٣٣٠ تا ٣۵٠ درجه سانتیگراد) تا مواد افزودنی از بین بروند، به این مرحله شوک حرارتی می گویند.
در اغلب کارخانجات ایران، آبگیری و شوک حرارتی را در یک مرحله انجام می دهند و آن را کراکینگ می نامند و به این ترتیب مصرف اسید به مقدار قابل ملاحظه ای کاهش مییابد.
استخراج با حلال
در این روش، بیشتر مواد آروماتیکی موجود در برش روغنی به وسیله استخراج با حلال از روغن جدا می شود. معمول ترین حلال های مورد استفاده در این روش عبارتند از فورفورال و دیاکسید گوگرد. از میان این حلالها، حلال فورفورال به طور وسیعی برای تصفیه روغن های پارافینیکی مورد استفاده قرار می گیرد.
محصولات به دست آمده از این مرحله شامل رافینیت و اکسترکت است که خود شامل مقدار بسیار زیادی از مواد آروماتیک میباشد. بعد از این مرحله رافینیت به واحد واکس گیری فرستاده میشود تا با گرفتن واکسهای موجود در روغن، نقطه ریزش آن کاهش یابد. کاهش نقطه ریزش باعث بهبود خواص جریان در درجه حرارت های پایین می شود. پس از این مرحله، نوبت به هایدروفینیشینگ[1] روغن می رسد تا پایداری و رنگ آن بهتر شود.
پایداری و رنگ محصول حاصل از این مرحله بستگی زیادی به فشار و درجه حرارت به کار برده شده در واحد هایدروفینیشینگ دارد. پس از این مرحله، روغن آماده اختلاط با مواد افزودنی مختلف میباشد.
شستشو با قلیا و تقطیر دوم
در سومین روش از بازیافت روغن،شستشو با یک قلیا و در ادامه تقطیر دوم می باشد. روغن کارکرده با افزایش دما تا حدود ºC 120 آبگیری میشود و پس از عبور از مبدل های حرارتی جهت کاهش دما به کمتر از ºC45 با محلول آبی کربنات کلسیم و سود عملیات استخراج و شستشو صورت میگیرد. پس از مدت زمان 10 الی 12 ساعت اسلاج ته نشین شده و از فاز روغن جدا میگردد که تقریبا ً تا 20% وزنی کل وزن روغن کارکرده را تشکیل میدهد.
روغن جدا شده پس از اسلاج گیری به واحد تقطیر منتقل شده و در آنجا همزمان با اختلاط با خاک رنگبر تا ºC350 دمای آن افزایش مییابد. برشهای سبک روغن پایه و گازوئیل در عملیات تقطیر جداسازی میگردد و پس از طی مرحلهی فیلتراسیون، روغن پایه از کیک فیلتر جدا شده و جهت انجام سایر مراحل فرآوری تولید محصولات نهایی در مخازن ذخیره نگهداری میشود.
بیشتر بخوانید: تولید کاتالیست چیست؟
این روش در بازیافت روغن به دلیل هزینه پایین ماشین آلات و تجهیزات خط تولید و همچنین مواد مصرفی هم اکنون در واحدهای بسیاری در کشور به کار میرود. از عمده معایب این روش حجم نسبتا بالای اسلاج حاصله به عنوان پس ماند تولید و معضل دفع آن به دلیل ایجاد مشکلات زیست محیطی در بلند مدت میباشد.
همچنین روغن پایه تولید شده به این روش عموماً از رنگ و بوی مناسبی برخوردار نیست و از نقطه اشتعال بالایی جهت تولید محصولاتی مانند روغن موتور برخوردار نمیباشد.
کراکینگ حرارتی درعملیات تقطیر و اسید واش
در این روش روغن کارکرده ورودی به کارخانه پس از آبگیری مقدماتی در پیش گرمکن، وارد تانک تقطیر ساده میشود و درحین عملیات تقطیر، گازوئیل و مواد سبک از روغن جوشیده تا ºC370 جداسازی و نهایتاً با اکسیداسیون کامل ترکیبات مواد افزودنی باقی مانده در روغن، عملیات کراکینگ حرارتی کاهش مییابد.
روغن جوشیده در مبدلهای حرارتی تا ºC 40 سرد شده و سپس تانکهای اسید واش با حدود 10% وزنی روغن جوشیده، با اسید سولفوریک غلیظ 98% مخلوط و شستشو داده میشود و پس از گذشت زمان 10 الی 12 ساعت، عملیات اسلاج اسید که تقریباً 10% وزنی روغن را تشکیل میدهد آغاز می شود. پس از اسلاج گیری، روغن شستشو داده شده با اسید یا آب آهک خنثی شده در واحد خاکزنی با خاک رنگبر مخلوط و تا ºC 160 حرارت داده میشود و سپس با دستگاه فیلتر پرس، روغن پایه از کیک فیلتر جدا سازی و استحصال میگردد.
بالا بودن حجم اسلاج اسیدی، بوی نامطبوع و آزاردهنده، بخارات مضر اسید سولفوریک به دلیل مقدار زیاد مصرف آن در واحد اسید واش، مشکل کنترل معیار عدد اسیدی بالای روغن پایه تولیدی و بالا رفتن درجه رنگ روغن پایه تا حد قرمزی در مناطق گرمسیری به دلیل گرمازائی واکنش سولفوناسیون اسید با هیدروکربن های آروماتیک روغن از جمله مشکلات و معایب عمده ی استفاده از روش فوق است.
هیدروژناسیون کاتالیستی[2]
این فرآیند، یک فرآیند پالایشی است که محصولات حاصل از تقطیر در حضور کاتالیست در درجه حرارت و فشار بالا با هیدروژن وارد واکنش میشوند. امروزه این فرآیند از سوی تعداد زیادی از سازندگان روغن پایه مورد استفاده قرار میگیرد. مزیت استفاده از این روش، ضایعات بسیار کمی است که در فرآیند تولید روغن و بازیافت روغن میشوند.
فرآیند هایدروتریتینگ باعث میشود که درصد زیادی از هیدروکربن های آروماتیکی موجود در برش روغنی، تبدیل به هیدروکربورهای اشباع شده و در نتیجه تبدیل به محصولات مفید شوند. سه نوع از فرآیند هایدروتریتینگ که مورد استفاده قرار میگیرند عبارتند از:
1. هایدروفینیشینگ
فرآیندی با شرایط عملکرد متوسط است که باقی مانده های جزئی از مواد مضر در روغن (ترکیبات نیتروژن دار، اکسیژن دار، گوگرد دار و فلزات) را از روغن جدا میکند.
2. هایدروفینینگ[3]
فرآیندی هیدروژناسیون است که برای بهبود رنگ، بو، پایداری و خواص امولسیونی به کار میرود.
3. هیدروژناسیون با فشار زیاد
روشی است که در آن تقریبا تمام آروماتیک ها و پارافین های نرمال به ایزو پارافین ها تبدیل میشوند. تقریبا تمام پالایشگرها معتقدند که اساس همه روش های هایدروتریتینگ مشابه میباشد. برش روغنی حاصل از برج تقطیر ابتدا در یک کوره گرم شده و سپس با هیدروژن یا گاز غنی از هیدروژن وارد واکنش میشود. کاتالیزورها نیز بعد از مدتی کارکرد، مجدداً قابل احیا هستند.
در خلوص روغن های پایه حاصل از روش هایدروتریتینگ، جای هیچ گونه سوالی نیست، ولی این روغن ها دارای معایبی نیز میباشند. حلالیت این نوع روغنها برای بعضی از مواد افزودنی کم بوده و در نتیجه مواد افزودنی به طور کامل در این نوع روغن ها حل نمیشوند. همچنین در اثر هایدروتریتینگ کامل، تقریباً هیچ گونه ماده آروماتیکی در روغن پایه باقی نخواهد ماند.
در نتیجه باید به این روغن ها، از مواد افزودنی خاص که روی سیل ها[4] تاثیر دارند، استفاده کرد تا باعث متورم شدن سیلها و در نتیجه آببندی بیشتر سیستم شود.
در حالی که روغن های حاصل از روش تصفیه با حلال، به علت داشتن مواد آروماتیکی نیاز به مواد افزودنی موثر روی سیل ها را ندارند. علاوه بر این موارد، در روغن های حاصل از روش تصفیه با حلال، مقداری ترکیبات گوگردی در روغن باقی میماند. این ترکیبات به طور طبیعی دارای خاصیت ضد اکسیداسیون و ضد سایش هستند.
اما در روغن های حاصل از روش هایدروتریتینگ، ترکیبات گوگردی کاملا حذف شده و جهت ایجاد پایداری و مقاومت در برابر اکسیداسیون در این روغنها، باید مواد افزودنی مناسب به آن ها اضافه نمود. با توجه به مطالب فوق در ارتباط با بازیافت روغن، اعتقاد عمومی بر این است که در انتخاب یک روان کننده باید نوع روغن پایه و روش تصفیه آن، مخصوصاً در مواردی که روغن دارای کاربرد غیر معمول است، در نظر گرفته شود.
وقتی که فرآیند اختلاط کامل شد، روغن آماده ی استفاده میباشد. در حین مصرف روغن در هر کاربردی، مواد افزودنی موجود در آن کم کم از بین رفته و از خاصیت آنها در روغن کم میشود. مواد افزودنی خواص مختلفی از قبیل معلق نگه داشتن آلودگی ها و ذرات، خنثی کردن اسیدها، ایجاد خاصیت ضد سایش، خاصیت فشار پذیری و خاصیت مقاومت در برابر اکسیداسیون را در روغن ایجاد میکنند.
بیشتر بخوانید: تبخیر کننده لایه نازک چیست و جگونه به یک دستگاه مهندسی خاص تبدیل شده است؟
برای مثال، رنگ یک روغن دیزلی با کیفیت خوب، چند ساعت پس از مصرف سیاه و آبی مایل به سیاه خواهد شد. این امر نشان دهنده عملکرد خوب روغن است. چون این روغن توانسته قطعات را تمیز کرده و آلودگی ها را در خود معلق نگه دارد. در نتیجه از تولید رسوب و لجن که منجر به بستن مسیرهای روغنکاری میشود، جلوگیری میکند.
وقتی که روغن برای مدت زمان زیادی کار کند به علت از دست دادن مواد افزودنی موجود در آن، گرانروی روغن افزایش یافته (سفت می شود) و دیگر قادر نیست که وظایف خود را به خوبی انجام دهد. روغنهایی را که خاصیت خود را از دست دادهاند، نباید دور ریخت و باید آنها را جمع آوری کرد و به کارخانه های تصفیه مجدد روغن تحویل داد.
در تصفیه روغن کارکرده، فرآیندهای مختلفی جهت زدودن آلودگی، آب، مواد افزودنی باقیمانده در روغن و سوخت مورد استفاده قرار میگیرد. در تصفیه مجدد روغن های کارکرده حدود 80 درصد از روغن اولیه قابل بازیابی است.
روغن پایه حاصل از این فرآیند، به واحد اختلاط فرستاده شده و در آنجا با افزودن مواد افزودنی مناسب به آن، محصولات مورد نظر تولید میشود. آزمایشات انجام شده توسط آزمایشگاه های مستقل نشان داده است که در بعضی موارد، کیفیت روغن پایه حاصل از تصفیه مجدد شده، حتی از روغن های پایه اصلی بالاتر میباشد.
پس از انجام یک سری آزمایش روی یک روغن پایه تصفیه مجدد، مرکز تحقیق ملی کانادا اعلام نموده است که این روغن تمیزتر و از نظر رنگ نیز شفاف تر از روغنهای پایه اصلی بوده و به طور رضایت بخشی، قابل استفاده در تهیه روغن های مختلف میباشد. لازم به ذکر است که این روغن با استفاده روشهای مدرن تصفیه دوم (تصفیه با هیدروژن و تقطیر در خلا) به دست آمده و برای تهیه آن از روش شستشو با اسید سولفوریک، استفاده نشده است.
تقطیر تحت خلاء با استفاده از خاک رنگبر
دراین روش روغن ابتدا وارد برج تقطیر سینی دار شده و تحت تاثیر حرارت قرار میگیرد. طی این فرآیند کل اجزای روغن بخار شده و سپس آب و مواد دیگری مثل گازوییل و بنزین از قسمت بالای برج خارج شده و اجزای سنگین تر روغن سوخته همچون SN 150، SN 300 و SN 500 از پایین برج خارج میگردند. بعد از این مرحله روغن داغ وارد مرحله اسید زنی میشود و سپس وارد مرحله رنگبری شده و توسط خاک رنگبر رنگ زدایی میگردد.
لازم به ذکر است از آن جا که در روش فوق روغن تحت تاثیر خلا میباشد، نیاز به حرارت بسیار بالا وجود ندارد لذا در این روش نسبت به روش تقطیر تحت فشار اتمسفری ساختار روغن کمتر آسیب میبیند ولی باز هم به دلیل استفاده از اسید غلیظ و خاک رنگبر مشکلات زیست محیطی فراوانی ایجاد میگردد.
تبخیرکننده فیلم نازک تحت خلاء[5]
در این روش فرآیند جداسازی هیدروکربن ها به صورت تقطیر مولکولی در فاصله کوتاه با دما و فشار خلاء کنترل شده بدون هیچگونه افزودنی شیمیایی (اسید و خاک) انجام میشود. حال که صحبت از تولید هیدروکربن شد، بد نیست اطلاعات مفید و جامعی در ارتباط با تولید هیدروکربن و کاربردهای فراوان این هیدروکربن بدست آورید.
روغن پایه که توسط این فرآیند تولید میشود، مطابق با استاندارد های موسسه نفت آمریکا (API) گروه 1 و 2 یا ACEA اروپا بوده که خوارکی مناسب برای تدوین و فرموله کردن طیف گستردهای از روغن های موتور، توربین، هیدرولیک، دنده، گریس و… میباشد.
[1] Hydrofinishing
[2] hydrotreating
[3] hydrofining
[4] seal
[5] Thin film evaporation
مراحل بازپالایش روغن با روش تبخیرکننده فیلم نازک تحت خلاء توسط شرکت دانش بنیان نیرو نماد خراسان
در این روش ابتدا روغن از فیلترهای اولیه جهت جدا شدن آلودگی های غیر اشباع آن عبور کرده ، بعد از این مرحله جهت جداسازی مواد سبک شامل آب، گازوئیل و بنزین وارد فلش درام و برج تقطیری تحت خلاء با دمای پایین شده، سپس جهت جداسازی برشهای مختلف روغن پایه، روغن به راکتورهای تقطیری تین فیلم با فشار خلاء بالا (کمتر از 1/0 میلی بار ) انتقال داده میشود.
روغن توسط جاروبه های متصل به روتور تبدیل به لایه نازکی بر روی سطح داغ (در چند ثانیه) میشود (این تکنیک مسیر آزاد مولکولی را به شدت افزایش داده و موجب تبخیر روغن در دمای پایین میشود). در این مرحله برش های روغن از SN 100 تا SN 500 بصورت جز به جز تبخیر و کندانس می شوند و بعد از این مرحله اسلاج با ترکیبات رنگی از روغن جدا شده و بصورت اسلاج قیری در صنایع مختلف مورد استفاده قرار میگیرد.
به طور کلی میتوان گفت محصولات خروجی این فرآیند شامل روغن پایه گروه 1 و 2، سوخت تقطیری صنعتی با کیفیت بالا و اسلاج قیری است که قابل مصرف در تولید قیر پلیمری، آسفالت، ایزوگام و… میباشد. قابل ذکر است در این روش هیچگونه افزودنی اسید و خاک جهت رنگبری و خالص سازی نیاز نمیباشد. در نتیجه علاوه بر راندمان بالا دوستدار محیط زیست نیز میباشد.
خلاصه ی مراحل انجام روش تبخیرکننده فیلم نازک تحت خلاء به شرح زیر است:
- فیلتراسیون جهت جدا کردن آلودگی های غیر اشباع
- جدا کردن آب و گازوییل
- تفکیک و جدا کردن برش های سبک روغن
- تبخیر کامل روغن کارکرده و جداکردن آلودگی های آسفالتی
- رنگبری نهایی توسط کاتالیست
ویژگی های بازپالایش روغن با روش تبخیر کننده فیلم نازک
- زمان ماند کوتاه و توربالانس بالا در فیلم نازک باعث افزایش ضریب انتقال حرارت شده و از حرارت بیش از حد، کراکینگ و جـرم گرفتگی جلوگیری به عمل میآورد. به عبارت دیگر کارکرد روتور که به صورت الکتریکی بوده باعث ایجاد توربولانس زیاد و Back mixing در لایه نازکی از روغن شده و از تخریب روغن در دمای بالا جلوگیری میکند . از آن جا که دمایی که در آن یک مایع میجوشد به فشار محیط بستگی دارد در سیستم فوق از تکنولوژی خلا استفاده میشود.
- با یک بار عبور روغن از سطح جدارهی راکتور میزان زیادی تبخیر صورت میگیرد. بدون هیچ گونه تخریب یا پلیمریزاسیون مواد حساس به گرما محصول روغن زیادی حاصل میشود.
- ضریب آن استریم (on steam =در حال فعالیت) بالا و نگهداری و تعمیر آسان
برتری تکنولوژی تین فیلم به دیگر روش های بازپالایش روغن
- فواید اقتصادی بالا
- سازگار با استانداردهای زیست محیطی
- راندمان بالای تولید ( بدون ایجاد خوردگی، زنگ زدگی و تشکیل کک)
- مدت زمان کم روغن در تماس با سطح داغ (چند ثانیه)
- بازده ی بالای تولید بیش از %90
- کنترل و حذف مواد سمی و بدبو
- تبخیر در دمای کم
- ضرایب انتقال حرارتی بالا
- افت فشار کم در زمان تبخیر
- نگه داشتن خواص و کیفیت روغن
- قابلیت خود تمیزکنندگی
- مناسب برای مایعات ویسکوزیته
- عدم استفاده از اسید و خاک
- مصرف کم انرژی
- کاهش تعداد نیروی کاری
- تولید محصول با کیفیت بالا
نتیجه گیری
همانطور که در این مطلب سایت نیرونماد گفته شد، تصفیه روغن و بازیافت روغن یکی از روشهای کاربردی به شمار میرود که نه تنها صرفه اقتصادی داشته، بلکه روشی دوستدار محیط زیست است. این کار نیز همانند سایر زمینه های فعال، اصول و روش های خاص خورد را داراست که باید با توجه به نیاز و هدف نهایی از آن ها بهره گرفت.
سوالات متداول
بازیافت روغن چیست؟
بازیافت روغن همانطور که از نامش پیداست، به معنی مجموعه روش هایی است که به کمک آنها بتوان روغن مستعمل را دوباره به چرخه صنعت برگردانده و از آن استفاده کرد. اطلاعات بسیار بیشتری در مقاله برایتان بیان شده است.
مراحل بازیافت روغن کارکرده با روش تبخیر فیلم نازک در خلاء چگونه است؟
فیلتراسیون جهت جدا کردن آلودگی های غیر اشباع، جدا کردن آب و گازوییل، تفکیک و جدا کردن برشهای مختلف روغن پایه، تبخیر کامل روغن کارکرده و جداکردن آلودگی های آسفالتی، بهبود رنگ و بوی روغن با استفاده از کاتالیست.
سلام و تشکر
چطوری میشه به حضور پارافین در روغن سوخته پی برد؟
دوست عزیز سلام
از این که به ما سر زدید سپاسگزاریم.
در مورد پرسش شما ، با توجه به اینکه روغن سوخته از مکان های مختلف گردآوری میشه و درصد ناخالصی زیادی به همراه داره ، سنجش نوع یک افزوده ی خاص احتیاج به پروسه ی خاصی داره که همکار عزیزمان خانم علیزاده به صورت تلفنی میتونن شما رو کاملا راهنمایی کنن. خوشحال میشیم اگر با شماره ی مستقیم 09058055800 تماس بگیرید و ضمن کسب اطلاعات مورد نظرتون افتخار آشنایی با شرکت و فعالیتتون رو به ما بدید .
در ضمن شما میتوانید از لینک زیر به کاتالوگ های شرکت نیز دسترسی داشته باشید .
موفق باشید.
https://www.niroonamad.com/catalog